Verfahren - Schutzgashärten

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Mittels Schutzgashärteprozess werden niedrig legierte Werkstoffe sowie Kohlenstoffstähle gehärtet, welche für das Vakuumhärten nicht geeignet sind. Hierbei spielt die Abkühldynamik eine wesentliche Rolle. Beim Schutzgashärten dient ein spezielles Härteöl als Abschreckmedium. Eine Ölabschreckung ist wesentlich schroffer als eine Abschreckung im Gas und daher ist beim Schutzgashärten mit einem höheren Verzug zu rechnen. Durch das Öl als Abschreckmedium kann die Oberfläche leicht oxidieren.

Durch die Veränderung der Ofenatmosphäre können in der Schutzgashärteanlage auch Einsatzhärtungen durchgeführt werden. Beim Einsatzhärten wird der Randbereich des Werkstückes mittels Kohlenstoffanreicherung aufgekohlt. Es entsteht ein Kohlenstoffgradient in Richtung Bauteilmitte. Nach dem anschließenden Abschrecken sind im Randbereich des Bauteils Härten von 60 -62 HRC erreichbar und der Kern bleibt ja nach Werkstoffsorte weicher. Die Oberflächenhärte sowie die Einsatzhärtetiefe müssen auf der Bestellung oder der Zeichnung angegeben werden.

Ablauf

  1. Bauteile werden fachgerecht chargiert
  2. Chargieraufbau wird der Anlage übergeben
  3. Der Chargieraufbau fährt automatisch in den jeweiligen Härteofen. Die Ofenkammer steht unter
        Schutzgasatmosphäre. Dadurch entsteht keine Verzunderung
  4. Prozessgas wird an jeweilige Wärmebehandlung angepasst
  5. Abschreckung erfolgt im Ölbad
  6. Ölreste werden anschließend in der Reinigungsanlage entfernt
  7. Danach folgen die jeweiligen Anlassstufen

Bei der Durchlaufzeit muss mit 2-3 Tage kalkuliert werden.
EHT Tiefen unter der Woche 0,4-0,6mm / 0,6-0,8mm / 0,8-1,0
EHT Tiefen am Wochenende 0,2-0,4mm und 1,0-1,4mm / 1,4mm-2,0mm

Schutzgashärtungen werden täglich durchgeführt wobei die die Durchlaufzeiten von Härte und Gewicht abhängig sind.

SCHUTZGASHÄRTEN
Ofengröße: 1000 x 600 x 550 mm, Gewicht bis 600kg pro Charge